Häufig gestellte Fragen

Für eine vollständige Beschreibung unseres Prozesses folgen Sie bitte dem Link. Das Thermopac-Verfahren zur Nachbehandlung von Altöl beginnt mit Vorbehandlungsschritten, um zunächst feine Feststoffe zu entfernen, die aus Partikeln von Staub, Metallen, Kohlenstoff und anorganischen Oxidationsprodukten bestehen können. Dann durchläuft es Stufe 1 – Dehydratisierung und Entgasung, wodurch Wasser und leichte Kohlenwasserstoffkomponenten aus dem Einsatzmaterial entfernt werden. Die leichten Kohlenwasserstoffe können von Naphtha über Benzin über Kerosin bis hin zu Diesel reichen. Dann wird eine Gasölfraktion entfernt. Das Leichtöl und das Gasöl können als Brennstoff in der Anlage verwendet oder als Nebenprodukte verkauft werden. Wenn sie beide als Wärmequelle für interne Anforderungen verwendet werden sollen, können sie in einem Schritt entfernt und ein Schritt im Prozess eliminiert werden. Nach der Entfernung von Wasser und leichten Kohlenwasserstoffen wird die Beschickung der Stufe 2 – TWFE mit Hochvakuum-Molekulardestillation unterzogen, wobei ein speziell entwickelter Kurzweg-Wischfilmverdampfer verwendet wird, um die Schmierölfraktionen abzutrennen. Abhängig von der Endproduktanforderung des Kunden können ein bis drei TWFE-Einheiten in Serie verwendet werden, um Grundschmierstoffe von leicht (SN 150) über mittel (SN 300) bis schwer (SN 400/500) herzustellen. Stufe 2 ist einer der kritischsten Schritte in unserem Prozess. Die TWFE-Einheiten arbeiten unter einem sorgfältig kontrollierten Vakuum, so dass die Destillation weit unter der Temperatur stattfindet, bei der das Schmieröl reißen und sich zersetzen würde. Die im Schmiermittelzulauf gelösten Verunreinigungen gelangen in den festen Rückstand am Boden der TWFE-Einheiten. Der feste Rückstand enthält auch restliche Feststoffe und Asphalte und kann als Nebenprodukt zum Mischen mit Asphalt verkauft werden. Die in der TWFE hergestellten destillierten Schmierölfraktionen werden dann in Stufe 3 dem Endbearbeitungsschritt unterzogen. Die Details der Stufe 3 variieren je nach Kundenanforderung. Wenn das gewünschte Endprodukt Grundöle der API-Gruppe I sind, wird ein Activated Clay Finishing-Verfahren verwendet. Das resultierende Produkt hat ein hellgelbes Aussehen. Wenn Basisschmieröle der API-Gruppe II das gewünschte Endprodukt sind, werden die destillierten Schmierfraktionen einer Hydrierung (Hydrobehandlung) unterzogen. Durch die Hydrobehandlung werden Schwefel, Stickstoff und Chlor sowie gesättigte Olefine und ungesättigte Aromaten aus der Grundschmierölbeschickung entfernt. Das resultierende Produkt ist wasserweiß und entspricht den API Group II Base Lube Oil-Spezifikationen. Die Stufen 4 und 5 verarbeiten die gasförmigen Emissionen und das in Stufe 1 entfernte Wasser und dienen dem erforderlichen Verschmutzungsschutz. In Stufe 6 wird das raffinierte Grundölprodukt verpackt und / oder in loser Schüttung versandt.

Auf dem Markt werden eine Reihe von konkurrierenden Technologieprozessen angeboten. Die einfachsten Formen der Nachveredelung umfassen die Filtration oder Zentrifugation und die Entfernung von Wasser. Das resultierende Produkt ist von geringer Qualität und hat begrenzte Verwendungsmöglichkeiten. Im Allgemeinen wird das Produkt aus dieser Art von Verfahren als Brennstoff verwendet. Die nächste Stufe des angebotenen Verfahrens umfasst die einfache Vakuumdestillation nach der Wasserentfernung. Das durch dieses Verfahren hergestellte Produkt kann als Schiffstreibstoff verwendet werden, aber die Ausbeute ist im Allgemeinen gering und ein Großteil des eingehenden Ausgangsmaterials endet als Asphaltmischkomponente mit geringem Wert. Es entspricht nicht den API-Motorölspezifikationen.

Es gibt auch Verfahren, die das Schmieröl durch Lösungsmittelextraktion aus dem Altöl extrahieren. Das in diesem Verfahren hergestellte Produkt ist besser als die einfacheren Verfahren, und die Ausbeute an Schmieröl ist besser, aber das Beste, was erreicht werden kann, ist Motoröl der Gruppe I. Auf der anderen Seite gibt es Verfahren, die nur eine Hydrierung verwenden, die sowohl kapital- als auch betriebskostenintensiv ist.

In unserem Verfahren verwenden wir WTFE, eine firmeneigene Dünnschichtverdampfung, um die Ausbeute an Schmieröl zu maximieren, und Activated Clay Finishing oder Hydro-Treatment, um ein Produkt herzustellen, dessen Qualität dem von Grundöl aus jungfräulichem Rohöl entspricht.

Es gibt Wettbewerber auf dem Markt, die auch eine Kombination aus Dünnschichtverdampfern und Tonveredelung / Hydrobehandlung einsetzen, die jedoch entweder nur nach Kundenwunsch hergestellt werden oder nur Designpakete liefern. Thermopac kann Ihr End-to-End-Partner aus einer Hand sein. Unser Leistungsspektrum reicht von Engineering-Dienstleistungen bis zur Implementierung schlüsselfertiger Verträge. Unser Ansatz hat viele Vorteile gegenüber unseren Wettbewerbern:

• Wir verwenden einen werksseitig vorgefertigten modularen Standardansatz für die Skid-Montage, der ein gleichmäßiges und qualitativ hochwertiges Produkt bei geringeren Kapitalkosten gewährleistet. Gleichzeitig bieten wir den Kunden die Flexibilität, ihre Anforderungen zu definieren und gemeinsam mit uns kundenspezifische Lösungen zu liefern.
• Robuste Konstruktion verlängert die Lebensdauer der Anlage
• Die Konstruktion auf einem Skid ermöglicht die vollständige Montage und Vorprüfung der Anlage in unserem Werk vor dem Versand, wodurch sich auch die Rüstzeit und die Kosten vor Ort verringern
• Der modulare Konstruktionsansatz ermöglicht eine einfache Kapazitätserweiterung, indem in Zukunft verschiedene Kufenmodule hinzugefügt werden
• Die TWFE-Ausrüstung ist optimal für die Handhabung der gebrauchten Schmierölzufuhr ausgelegt, sodass das Verfahren die Rückgewinnung der nützlichen Basisschmieröle maximieren kann.
• Das gesamte Setup wird mit SPS und SCADA-System automatisiert, wodurch der Personalbedarf der Anlage und damit die Betriebskosten gesenkt werden.

API-Motorenöl der Gruppe II muss weniger als 300 ppm Schwefel enthalten und mindestens 90% gesättigte Kohlenwasserstoffe enthalten. Die Hydrobehandlung ist das einzige Mittel, um einen niedrigen Schwefelgehalt und einen hohen Gehalt an gesättigten Kohlenwasserstoffen zu erzielen.

• Motoröl
• Flüssigkeiten schneiden
• Hydrauliköle
• Turbinenöl
• Transformatoröl
• Maschinenöle
• Kompressoröle
• Gleitmittel
• Getriebeöle

Das am häufigsten verwendete Ausgangsmaterial ist Motoröl.Das Ausgangsmaterial sollte keinen hohen Chlorgehalt aufweisen, z. B. Teile waschen oder Transformatorenöle mit polychlorierten Biphenylen (PCBs). Diese Materialien sind gefährlich und müssen gemäß den staatlichen und bundesstaatlichen Vorschriften entsorgt werden. Das Thermopac-Verfahren kann Altölzufuhr von gemischten Kohlenwasserstoffen handhaben, die enthalten:

• ~ 5% Wasser
• ~ 5 – 15% leichte Enden (Benzin, Aromaten)
• ~ 5 – 15% Diesel, Kerosin
• ~ 10 – 80% langkettige Kohlenwasserstoffe (Grundschmieröle)
• ~ 5 – 30% Restfeststoffe und Asphalte.

Die Endproduktausbeute hängt von den Eigenschaften und der Konsistenz des verwendeten Öls ab. Bezogen auf eine typischerweise verwendete Motorölzufuhr, die etwa 5% Wasser enthält, kann der typische Ausstoß sein

• 77% (insgesamt) Basisöle (SN 150, SN 300 und SN 400/500)
• 4% Diesel, Naphtha & amp; Leichtöl
• 14% Rückstand (Asphalt) (Asphaltviskosität bei 30 ° C, min & gt; 1000 cSt)
• 4% Wasser
• 1% Prozessverluste
• Heizölverbrauch, maximal 5% des gebrauchten Schmieröls (0,05 lb pro lb des gebrauchten Schmieröls)

Die von Thermopac angebotenen Standardverarbeitungskapazitäten reichen von 200 Gallonen / Stunde (1,5 Millimeter Gallonen pro Jahr) bis zu 2.500 Gallonen pro Stunde (20 Millimeter Gallonen pro Jahr). Der Standard-Design-Ansatz bietet unseren Kunden erhebliche Kostenvorteile, da das Design und die Komponenten alle standardisiert und bekannt sind. Wenn der Kunde jedoch andere Verarbeitungskapazitäten wünscht, arbeiten wir gerne mit Ihnen zusammen.

Die Gesamtkosten hängen von einer Reihe von Faktoren ab, wie z. B. der Anlagenkapazität, dem gewünschten Produkt (Gr I- oder Gr II-Grundöle), der Verfügbarkeit der vorhandenen Infrastruktur usw. Wenn ein vorhandener Altölsammler beschließt, eine Raffinerie zu errichten, dann Seine Kosten werden viel niedriger sein, da er viele Off-Sites, wie z. B. Tanks, bereits vorrätig haben wird. Die Kosten sind sehr standortspezifisch.

Thermopac kann neben schlüsselfertigen Nachveredelungsanlagen, Produktschmiermittelmisch- und Ölentfeuchtungsanlagen auch Ingenieurdienstleistungen erbringen. Einzelheiten zu den Diensten finden Sie auf der Registerkarte Dienste unserer Website. Sie können unsere Dienstleistungen in Anspruch nehmen für:

• Machbarkeitsstudien speziell für Ihre Anforderungen
• Datenanalyse und technische Bewertung von Lösungsalternativen
• Kostenvoranschläge
• Detaillierte Verfahrenstechnik
• Komplettes Designpaket
• Betriebsstörung
• Modernisierung Ihrer bestehenden Anlage

Nach Sicherstellung der erforderlichen behördlichen Genehmigungen und der Finanzierung des Projekts könnte die Anlage in weniger als 10 Monaten nach Auftragserteilung an IES-Thermopac betriebsbereit sein. Vorausgesetzt, dass die Finanzierung zu 100% vorhanden ist und der Kunde die Vorauszahlung zusammen mit der Bestellung leistet und die Kundengenehmigungen in kürzester Zeit eingehen, kann die Anlage innerhalb von 8 Monaten in Betrieb genommen werden.

In den letzten 5 Jahren haben wir sechs schlüsselfertige Raffinieranlagen geliefert und viele weitere befinden sich im Bau.

Variable Betriebskosten (ohne Kapital- und Rohstoffkosten) sind

• Elektrizität
• Kühlwasser nachfüllen
• Für ein Produkt der API-Gruppe I, Ersatz für aktivierten Ton
• Für ein Produkt der API-Gruppe II entstehen Wasserstoffkosten, wenn Wasserstoff in Tanks beschafft und nicht vor Ort erzeugt wird
• Kraftstoffkosten (WENN in Stufe I erzeugte leichte Kohlenwasserstoffe und Benzin aus umweltrechtlichen Gründen nicht in der Anlage verwendet werden können)

Ein Standardangebot sind Geräte zur Kontrolle der Umweltverschmutzung durch gasförmige Emissionen und die Wasseraufbereitung für das Abwasser, das im Rahmen des Dehydratisierungsschritts von Speiseöl im Prozess anfällt. Abhängig von den örtlichen Anforderungen muss der Kunde jedoch ein thermisches Oxidationsmittel und eine Wasseraufbereitung hinzufügen.

Die Aufbereitungsanlagen für Thermopac-Altöl sind aufgrund ihrer SPS-SCADA-basierten computergestützten Bedienung und Prozesssteuerung in hohem Maße automatisiert. Für den Betrieb und die Wartung werden pro Schicht ca. 3-4 Vollzeitmitarbeiter benötigt.

Der wichtigste Faktor ist eine zuverlässige Versorgung mit Altöl und ein garantierter Markt für die wiederaufbereiteten Produkte. Eine gleichbleibende Qualität des Altöls würde zu reibungsloseren Abläufen führen, die zur Minimierung von Prozessspitzen und zur Senkung der Betriebskosten beitragen.

Die US Energy Information Administration (www.eia.doe.gov) unterhält eine aktive Datenbank mit Preisen für verschiedene Ölsorten, einschließlich der unbehandelten Basisschmieröle der Gruppen I und II, die als Referenz dienen können.

Bezüglich der Gebrauchtölpreise gibt es enorme Schwankungen. In den USA ist ein Sammler in der Regel in der Lage, Öl für weniger als 0,50 USD / Gallone oder manchmal auch weniger zu sichern. Einige gebrauchte Ölgeneratoren bezahlen möglicherweise den Ölsammler, um das Öl entfernen zu lassen. Re-Refining sieht sich der Konkurrenz um das gebrauchte Schmieröl-Ausgangsmaterial durch Unternehmen gegenüber, die das gebrauchte Schmieröl als Kraftstoff verwenden, obwohl dies aus Sicht der Umwelt oder der Energienutzung nicht die beste Verwendung des gebrauchten Schmieröls ist. Die beste Entsorgung für gebrauchtes Motoröl ist die Wiederaufbereitung in den ursprünglichen Zustand.

Wenn die Schwankungen der Futtermittelqualität innerhalb des zulässigen Bereichs der Prozessparameter liegen, arbeitet die Anlage normalerweise ohne Unterbrechung.

Es fallen keine größeren Nebenproduktabfälle aus dem Öl an, da die Hauptverunreinigungen mit dem Asphaltflussmittel austreten. Dieses Material wurde von der US-amerikanischen EPA als ungefährlich eingestuft. Die in den Additiven enthaltenen Schwermetalle werden nicht aus dem Asphalt ausgelaugt. In der Regel wird eine kleine Menge von Feststoffen (Fremdkörper im Öl wie Lappen, Schmutz, Staub, Metallpartikel usw.), die im Vorbehandlungsschritt aus dem Öl gefiltert wurden, während der jährlichen Wartung gesammelt, in Fässer gefüllt und an gesendet eine Aufbereitungsanlage für gefährliche Abfälle. Die Menge ist abhängig von der Art der Altölzufuhr, jedoch in der Regel gering.